以電絮凝法在含鉻電鍍廢水處理中的應(yīng)用為研究對象，首先簡單闡述了含鉻廢水的產(chǎn)生與危害，隨后通過實(shí)驗對電絮凝法在含鉻電鍍廢水處理中的應(yīng)用進(jìn)行了具體分析，并在其應(yīng)用中以活性炭纖維吸附法作為輔助，從而達(dá)到了更好的鉻離子去除效果。當(dāng)前我國皮革、染色、電鍍等工業(yè)迅猛發(fā)展，推進(jìn)我國整體工業(yè)進(jìn)程發(fā)展的同時也帶來了重金屬含鉻廢水對環(huán)境的嚴(yán)重污染。因此有必要對電絮凝法在含鉻電鍍廢水處理中的應(yīng)用進(jìn)行研究、分析，對我國含鉻廢水凈化處理有著重要的意義。

1 含鉻廢水的產(chǎn)生與危害

含鉻廢水的產(chǎn)生源有很多，例如機(jī)械行業(yè)、電鍍工業(yè)、航空行業(yè)等，除此之外，在皮革制造業(yè)中的皮毛染色與鉻鞣，冶金行業(yè)中進(jìn)行相應(yīng)的選礦處理，還有在實(shí)現(xiàn)某些特殊用途的鋼材生產(chǎn)過程中都會產(chǎn)生大量的含鉻廢水。其中，水中鉻的存在形式主要有兩種，一種是以配合物形式存在的 Cr，一種是以游離態(tài)形式（Cr( Ⅲ ) 與 Cr( Ⅵ )）存在的 Cr，其中無毒的 Cr 是零價鉻與二價鉻，Cr( Ⅲ ) 的毒性并不高，但 Cr( Ⅵ ) 毒性較高，約為 Cr( Ⅲ ) 的一百倍，會對人體造成非常大的危害，具有強(qiáng)烈的致癌作用，因此需要對含鉻廢水進(jìn)行處理，消除對人身體的不良影響。

2 實(shí)驗

2.1 實(shí)驗儀器及實(shí)驗試劑選擇

主要的實(shí)驗儀器有：722 型可見分光光度計，DF-101S 集熱式恒溫加熱磁力攪拌器，PHS-2F 型酸度計。該實(shí)驗用到的儀器及材料有：鋁片尺，去離子水，氯化鈉，電鍍廢水，氫氧化鈉。其中鋁片尺的規(guī)格為：45 mm×55 mm×3 mm。

2.2 實(shí)驗方法

首先取一定量的重金屬離子的電鍍廢水（廢水中含 Cu²⁺ 、Cr( Ⅵ ) 與 Ni²⁺），放在 1000 mL 的普通燒杯中，該燒杯即為電解槽。將鋁片作為陰陽兩級，并放入燒杯中，應(yīng)保證鋁片作為電極放入電解槽后平行且垂直。為了有效提升電導(dǎo)率，可以在廢水中加入 1 g 氯化鈉，并用 NaOH 調(diào)節(jié)試樣的 pH 值。隨后完成接線并將電源接通，為避免電解液出現(xiàn)濃差極化的現(xiàn)象，可以對電壓、電流進(jìn)行調(diào)整，并利用磁力攪拌器對其進(jìn)行攪拌處理。接著計時開始，并定時定量地取電鍍廢水水樣進(jìn)行相應(yīng)分析，每次取的電鍍廢水水樣不得超過 2 mL。并用紫外分光光度計來對 Cu²⁺、Cr( Ⅵ ) 與 Ni²⁺ 的質(zhì)量濃度進(jìn)行檢測，并計算 Cu²⁺、Cr( Ⅵ ) 與 Ni²⁺ 的去除率。檢測標(biāo)準(zhǔn)要嚴(yán)格按照 GB /T7466-1987、GB /T11910-1989 和 GB /T7473-1987 標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測。其中廢水水質(zhì) pH 值處于 2 至 6 之間，Cr( Ⅵ ) 的濃度為 9.5至 13 mg/L，Ni²⁺ 的濃度為 400 至 600 mg/L，Cu²⁺ 的濃度為 350至 450 mg/L。

取 2.0 g 活性炭纖維放置在規(guī)格為 250 mm×130 mm×150mm 的自制容器中，該容器的有效容積為 4 L，厚度為 5 mm。

在正常室溫下，電鍍廢水自下而上緩緩流過活性炭纖維，流速為 3 mL/min，當(dāng)纖維被完全穿透說明活性炭纖維已經(jīng)充分吸附并達(dá)到了飽和狀態(tài)。最后來檢測活性炭纖維對電鍍廢水中Cu²⁺、Cr( Ⅵ ) 與 Ni²⁺ 的去除率。

3 實(shí)驗結(jié)果與討論

3.1 電流密度對金屬離子去除率的影響分析

利用電絮凝法來對含鉻廢水進(jìn)行相應(yīng)處理，pH 值為 8.0，微堿性。處理時間控制在 30 min，當(dāng)電極板的間距在 2 cm 時，不同電流密度對 Cu²⁺、Cr( Ⅵ ) 與 Ni²⁺的去除率的影響如圖 1 所示：

從圖 1 可以看出，隨著電流密度的逐漸增加， k J 在 1 ～ 5A/d㎡時，Cu²⁺、Cr( Ⅵ ) 與 Ni²⁺ 的去除率也在增加，Ni²⁺、Cu²⁺的去除率在 5 A/dm2 達(dá)到了最大，當(dāng)電流密度繼續(xù)增加時，Cu²⁺、Cr( Ⅵ ) 與 Ni²⁺ 的去除率開始下降（其中 Cr( Ⅵ ) 的去除率在 5.6 左右才開始下降），主要原因為電流的密度在增加時，對氧極的氧化還原反應(yīng)造成了很大影響，起初會增加電化學(xué)反應(yīng)速率，但同時也加速了電極的鈍化，當(dāng) k J 超過了 5 A/d㎡ 時，此時的電極鈍化已經(jīng)非常嚴(yán)重，其中陽極因產(chǎn)生電化學(xué)反應(yīng)而生成的氧化鋁復(fù)合物會覆蓋在陽極的表面，而在陰極區(qū)會因為電化學(xué)反應(yīng)導(dǎo)致 pH 值逐漸升高，而廢水中的 Ca²⁺ 與 Mg²⁺ 會與OH^- 發(fā)生反應(yīng)生成氫氧化鈣與氫氧化鎂等難溶物并覆蓋在陰極的表面，這也是導(dǎo)致電極鈍化的主要原因，從而有效降低了電解反應(yīng)速率，從而對絮凝劑的生成造成了嚴(yán)重的影響，使得絮凝效果明顯下降。除此之外，隨著電流密度的增加，在陰極產(chǎn)生的氫氣也在隨之增加，因此產(chǎn)生的氣泡更多、更大，氣浮作用也隨之增強(qiáng)，從而使得產(chǎn)生的氣泡對絮凝體的沖撞也越來越強(qiáng)烈，當(dāng)一些大的氣泡出現(xiàn)破裂時，產(chǎn)生的力量也會對絮凝體造成一定的切割作用。在上述因素的共同影響下，絮凝效果大大下降。基于此，電流的密度控制在 5 A/dm2 為最佳。

3.2 處理時間對金屬離子去除率的影響分析

實(shí)驗條件如下：電流密度為 5 A/d㎡，電絮凝設(shè)備極板間距為 2 cm，pH 值為 8.0，微堿性。并將電絮凝處理時間設(shè)置為10 min 至 60 min，檢測時間間隔為 10 min 一次，通過進(jìn)水流量的方法對檢測時間間隔進(jìn)行準(zhǔn)確控制。不同處理時間對 Cu2+、Cr( Ⅵ ) 與 Ni2+ 的去除率影響如圖 2 所示：

從圖 2 可以看出，當(dāng)處于最佳電流密度（5 A/d㎡）、處理時間在 10 min 至 25 min 時，設(shè)備對 Cu2+、Cr( Ⅵ ) 與 Ni²⁺非常明顯，呈快速上升的狀態(tài)，并于 30 min 各自達(dá)到了頂峰，但當(dāng)處理時間超過 30 min，三種離子的絮凝去除率逐漸下降，且隨著處理

在含鉻電鍍廢水處理中的應(yīng)用進(jìn)行了具體分析，并在其應(yīng)用中以活性炭纖維吸附法作為輔助，從而達(dá)到了更好的鉻離子去除效果。，三種離子的去除率逐漸趨于穩(wěn)定狀態(tài)，并沒有較為明顯的起伏變化。主要原因為在電絮凝法的處理下，其去除效果逐漸飽和并達(dá)到臨界狀態(tài)，因此隨著后續(xù)處理時間的持續(xù)增加，已經(jīng)不能夠再對去除率造成明顯影響。此外，通過上文的敘述我們得知，隨著時間的推移，電化學(xué)反應(yīng)會使陰陽兩極開始鈍化，即在陰陽兩極處會各自發(fā)生副反應(yīng)，生成的難溶性物質(zhì)會覆蓋在鋁電極的表面，并最終形成一種保護(hù)膜，對鋁電極溶解和自由基產(chǎn)生量造成嚴(yán)重影響，使絮凝劑鋁離子的生成量減少的同時，整體氧化效果變?nèi)酰虼舜藭r再延長反應(yīng)時間，對各項例子的去除已經(jīng)不具備多少實(shí)際的意義，只會造成電能的無謂消耗，增加整體電絮凝法處理工藝的運(yùn)行成本。基于此，在應(yīng)用電絮凝法對含鉻電鍍水進(jìn)行處理時，處理時間控制在 30 min 為最佳。

綜上所述，在對含鉻電鍍廢水進(jìn)行處理時應(yīng)用電絮凝法與活性炭纖維吸附法進(jìn)行有機(jī)結(jié)合，即使對較為復(fù)雜的含鉻廢水，依然能夠起到良好的處理效果。根據(jù)最終的時間結(jié)果，我們可以看到當(dāng)處理時間為 30 min、電流密度維持在 5 A/dm2 時，可以達(dá)到最佳的處理效果，此時的金屬離子去除率最高。運(yùn)用電絮凝法與活性炭纖維吸附結(jié)合法，金屬離子的去除率可達(dá) 99%以上，與電鍍廢水排放標(biāo)準(zhǔn)相符。